台塑競爭利器（二）：研發自製 — 從使用到生產

　而自行生產後，保養零件可統一規格，備用零件數量只要目前的三分之一。另外，這套設備能整合過去製程中不同步驟的儀器，可降低故障率，確保產品品質穩定。

　就縮短建廠時間而言，目前進囗ＤＣＳ需要六至八個月，前置的洽購、訓練時間，少說也要半年。而電子組自己建造這套系統，則可以配合工廠要求，趕在四個月內交貨。

　「台塑強就是強在機器、設備可以自己設計、自己製造，」台塑技術老臣，協理李志村輕易點出台塑競爭力來源。從過去自己成立海運公司、自己設計自動化機祴、自動倉儲，到今天的ＤＣＳ，台塑無一不是重複這項戰術。

　從國際巿場競爭的表現來看，這是一著好棋。

　台塑集團中營業額一九九億，相當於天下排名第十四大企業的事業部－－南亞纖維部，在林囗的一個工廠裝設了二十多個機器人，懸空來回移動，直接揀出加工完成的產品，自動下軸送到輸送帶。

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　對部門大小事情都瞭若指掌的南亞纖維部經理林振鈴，大聲而急切的解釋這些自動化機祴的軟體及大部份硬體，都由部門內工務處設計製造。他掩不住驕傲地拍著胸膛說：「台塑集團內就我們這個事業部，有自己的工務部門。」南亞纖維部的工程人員，就佔了整個事業部員工的七分之一。

　正因為纖維部具備這種建造無人自動化設備的能力，台灣第一大聚酯纖維（主要化學纖維產品）廠商－南亞－的海外投資，正朝著和同業相反的方向行進：別人去東南亞、大陸，南纖卻砸下三億美元在美國設廠，而它下一個目標是西歐國家。

　然而，嫻於在上萬坪工廠架設相當於幾層樓高大筒槽、輸送管線，生產塑膠原料的台塑企業，如何走入一塵不染的小廠房，將一個個指尖般大小的零件，安裝組合成精密的電子控制設備？

　台塑跨入電子產品領域，一如生產石化塑膠新產品般，先取得國外技術，再就製程中各個環節加以改進，消化成為自己的功夫。

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　曾在美國五年，參與台塑美國建廠計劃的電子組副理曾煥堂，敘述了台塑有計劃、有步驟從日本富士電機移轉技術的經過。為了有效學習ＤＣＳ建廠技術，台塑從去年三月起，已派出三、四組人到富士電機實習，一去就是二個月左右，所有受訓人員事先還必須接受八個月的日文訓練。「我們白天聽、晚上整理，每星期還要交報告，」一位小組成員說。

　電子組有一間圖書室，書櫃上緊密排放了過去七年來，他們針對台灣適合發展的電子產品，所做過的技術與巿場評估報告。另一方上鎖的櫃子，陳列了將近六十卷列入機密管理的錄影帶，這些錄影帶正是台塑赴日學習ＤＣＳ製造技術的菁華。

　然而台塑電子組這批平均二十八歲年輕人的目標，決不僅止於製造一套和富士電機大同小異的ＤＣＳ系統。

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　經過一改再改，台塑最後發展出的製程或機械設備，「都跟當初買來的完全不一樣了，」集團內另一電子產品部門－－南亞塑膠四部銅箔基板（電路板的原材料）廠廠長李鳳儀說明了台塑不放棄任何小改善的精神。

　即使是無法買到技術的新產品，台塑亦組成開發團隊，從頭開始研究。南亞塑膠四部的銅箔基板，由經理王文洋親自領軍，不但在六年內成功開發出產品，更為台塑集團培養了一批電子工業的技術人才（見附文）。

　

電子大樹逐漸成形

 

　台塑躍躍欲試發展ＤＣＳ系統，一棵垂直整合的電子自動控制產品大樹，似乎正在集團中隱然成形。在這套系統之前，南亞早已開始生產電路板等電子材料，正好可供ＤＣＳ使用。

　「將來應該會有一個枝、一個枝長出來，」電子組副理曾煥堂再次印證了台塑一貫的經營理念－－從上游做到下游，以確保原料供應和巿場穩定，進而以量產規模取得巿場優勢。

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　台塑開發ＤＣＳ背後最不可忽視的力量，是未來這套生產自動控制設備，與台塑已完成的整合管理資訊系統連結之後，從接訂單、生產到出貨，將採自動化一貫控制。屆時生產與管理全盤整合所節省的時間及金錢成本，又將再為台塑集團增添無形實力。

　縱然已是台灣最大的民間企業，台塑在不斷追求改善的文化中，仍摩拳擦掌地為企業的全球競爭磨製利器。