睽違5年的車王！當大家還在學精實生產，豐田3步驟搶先預知晶片荒

精實生產強調「即時生產」（just in time），零件準備剛好的數量，並把庫存壓到最低，避免浪費，以促進生產效率。但這樣的模式，只要一個環節出問題，就可能招架不住重大危機。

「豐田模式達成高效率，卻導致供應鏈潛在多個漏洞，會在各種危機中形成致命的一擊，」英國卡迪夫大學電動車中心主任紐文維斯（Paul Nieu-wenhuis）說。

因此，豐田痛定思痛，決心修正其自豪的經營哲學。

三步驟，確保每一層零件備料

首先，豐田全面清查供應鏈，列出風險最高、難以找到替代供應商的一千兩百種零件，並從中再挑出五百個需要優先處理的關鍵零組件，包括主要晶片供應商瑞薩電子。

掌握高風險零件後，豐田一方面鼓勵這些零件的供應商分散生產和庫存據點，另一方面積極開發新零件，減少只有單一供應商的零件數量。

其次，豐田透過零件標準化，讓不同品牌可以共用同一個零件。

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第三，也是最重要的一項工程，就是擴大掌握第一層供應商（Tier 1）之外的完整供應鏈資訊，甚至遠及第三、第四層。

麥肯錫研究報告指出，有54%的製造業高層主管對第一層以外的供應鏈，其實沒有清晰認識，導致風險難以掌握。

平均來說，每輛汽車使用兩到三萬種零件，只要一種出現短缺，就足以癱瘓整個車輛生産流程。

為了解決這個問題，豐田建立了儲存數千家供應商和數十萬個零件資料的「綜合數據庫」，統整出所有零件的供應網路，能快速讓各站點互通存放的零件，並發展出一套零件短缺的預警系統。

豐田要求第一層供應商在數據庫中，輸入最少見、風險最高的零件資料，以及供應商的詳細訊息，細到生產地點、不同廠商間的供應關係都有。以車燈為例，數據庫的資料可以精細到製作車燈鏡片表面材料的公司，甚至是用在生產機具上橡膠的潤滑劑。

晶片荒，早有多家供應商預警

十年來的準備，可謂養兵千日、用在一時，讓豐田在面對新冠疫情與晶片荒兩大危機時，展現強大的韌性。

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這一年來的晶片短缺，使得世界各大車廠被迫減產或停工。IHS Markit估計，全球2021年第一季可能減產100萬輛新車。

車廠之所以會受到晶片短缺衝擊這麼大，正是因為無法掌握第一層以外的供應鏈。對於很多車廠來說，半導體晶片不過是第二層或第三層的供應商而已。

這時，豐田的數據庫就發揮作用。因為全面掌握生產網絡，不同層級的供應商很早就已警告豐田，需要儲存晶片。

「晶片製程複雜，且有專門設備，」豐田發言人橋本詩織接受《彭博商業周刊》採訪時說，「考慮到這點，我們要確保有足夠庫存，應付可能發生的供應中斷。」

豐田打破「精實」與「即時」的生產原則，要求供應商儲備約四個月的晶片量，才免於這次晶片短缺的傷害。

在2021年3月，豐田生產超過84萬輛車，比去年同期成長32%。路透社就說豐田是全球「唯一具備適當能力來應對晶片短缺的車廠」。

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豐田採購部門也大量增加與供應商的電話會議。豐田財務長近健太表示，必要的時候，曾經一天有多達十次電話會議。

豐田社長豐田章男指出，晶片危機讓很多車廠陷入掙扎，這證明了「車廠、晶片製造商和依賴晶片的零件供應商間，應密切溝通。」

豐田所為，就像英國標準協會（BSI）所說，有韌性的企業充分了解自己的經營模式，但不以此自滿，而是持續自我挑戰，提高績效與永續性。

豐田的經驗，證明了再大的災難，都會是轉變的契機，也證明挑戰既有模式、有備無患，才能打造真正具有韌性的企業。（責任編輯：曹凱婷）

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