國瑞汽車 從製程源頭 開始省錢

豐田前會長豐田英二曾說，「商品的價格由顧客決定，獲利則源自於削減成本，要削減成本，必須追溯到製造過程的源頭。」例如「挑戰廢除研磨作業」的改善成果，立刻為國瑞省下一％的人力。

通常汽車在進行塗裝前，因為模具從沖壓到鈑金階段，都會產生粉塵粒物，必須沖洗後，中間再一道研磨的製程，才能將殘留的粉塵完全除去。過去，一直認為研磨是汽車塗裝作業裡，理所當然的程序，但是這些被抽調出來的線上人員卻思考，不應該以研磨所增加的成本來創造價值，如果一開始就沒有粉塵粒物，研磨作業就能廢除。

國瑞先發現問題，「為何車體老是同一個地方無法洗淨，而必須研磨？」分析後才知道，原來水柱始終沒有沖洗到那個位置，其實只要稍稍改變吊具的角度，就能輕鬆消除粉塵粒物沾附的問題。

事實上，愈是不景氣，對國瑞來說，也愈是提升人員能力的時機。

不只是被抽調出來的員工去執行難度更高的改善業務，相較過去，現在線上的人員擔起更複雜的工作內容。

即使停工中，在國瑞汽車的工廠裡的底盤工程這一站，仍看得到一箱箱的油管、排氣管等零件，現在這一站工程被設計成八分鐘完成。但在過去產量高時，這站工程的內容設計得更單純，必須在兩到四分鐘內完成。疋田亮認為，「這樣連帶的效果，全體職場人才的能力都提升了。」

看不到問題才是最危險的

作業的能力提升還不夠，還要有發現問題的能力。

「豐田的精神是，問題如果顯現，其實是好事，反而看不到的問題才是最危險的，」疋田亮說。

國瑞生產線上，每個工作站上頭都有條白繩，雖不起眼，卻是豐田能不斷發現問題、改善的關鍵。

每當異常發生，作業人員就會拉下拉繩，這時鈴聲大作，現場的班長必須趕去解決。若發現是因為製程不易作業，班長的責任就要思考如何改善製程，解除問題。

相反的，在豐田的觀念裡，如果一個製程從沒有拉繩造成停線，反而不正常，可能這工程太過輕鬆，也必須重新思考調整工程內容。

「最怕是燈不亮，」國瑞第二製造部資深經理李兆華解釋，因為沒人拉繩，潛藏的問題沒被發現。

改善總有極致吧？

在豐田文化裡沒有這一天。隨著汽車技術的改進、車型的改款、製程的精進，問題仍是會不斷發生。

現在國瑞平均一天會因為作業員發現問題而停線十到二十分鐘。

日本汽車經營之神、前豐田汽車顧問大野耐一，曾以以下這句話喝斥有小小成果就自滿的人，也給所有想讓企業更精實的人參考，「唯有能將自己改善的成果，進一步改善的人，才稱得上真正的高手。」